Подпишитесь на наш Телеграм канал и будьте в курсе последних новостей!
В порту Калаэлоа-Барберс-Пойнт на острове Оаху (Капулеи, Гавайи) — единственной гавани, через которую в штат поступает топливо, — компания North American Dismantling Corporation (NADC) выполнила один из самых технически сложных проектов сезона: демонтаж уравновешенного ленточного разгрузчика угля (continuous ship unloader, CSU), который в буквальном смысле стоял на грани воды.
Рельсовый гидравлический разгрузчик, оснащённый ковшовым элеватором для выгрузки угля с барж, был построен для совершенно иной эпохи гавайской энергетики. Высота сооружения составляла 39 м, ширина — 49 м, а общая масса — около 320 тонн стали и 218 тонн бетона.
Машина устарела после того, как власти штата приняли закон, запрещающий производство электроэнергии на угле. Спрос на уголь и портовые мощности для него исчез, а демонтаж CSU освобождал дополнительные 46 м причальной линии — критически важной для перевалки дизельного топлива, бензина, пропана и авиакеросина, которые распределяются с Оаху по остальным островам архипелага.
Любой сбой в работе гавани грозил экономическими и потенциальными санитарными последствиями в масштабах всего штата — поэтому проект должен был идти без права на ошибку.
Главной технической особенностью сооружения была система противовесов: верхняя часть конструкции держалась на единственной точке поворота и уравновешивалась шестью бетонными грузами по 36,3 тонны каждый, подвешенными на высоте 27 м над причалом. Управляла верхней А-рамой единственная гидравлическая стойка, надёжность которой на данном этапе эксплуатации вызывала сомнения.
NADC привлекла стороннюю инжиниринговую компанию для разработки нескольких сценариев демонтажа и 3D-моделирования процесса. Итоговая стратегия предусматривала инженерные системы растяжек с обеих сторон конструкции:
Датчики нагрузки позволяли бригаде отслеживать натяжение и подвижки конструкции в реальном времени во время подъёмных операций. Оттяжки крепились к двум усиленным 12-метровым морским контейнерам, заполненным дроблёным бетоном по 91 тонне каждый; дополнительными расчётами подтвердили, что причал способен выдержать такую сосредоточенную нагрузку.
Чтобы исключить риск отказа гидроцилиндра, инженеры NADC изготовили и установили стальную гильзу на шток для предотвращения сжатия, а также смонтировали непрерывные такелажные цепи между стволом и штифтами штока — эти избыточные удерживающие элементы работали совместно со всей системой растяжек, исключая неконтролируемое движение конструкции. Самый крупный подъём проекта — 63,5-тонную верхнюю А-раму — выполнили краном Demag AC700, выбранным в том числе из-за ограниченной доступности кранов на острове.
Причал Калаэлоа-Барберс-Пойнт принимает крупные партии топлива, которое затем перегружается на суда меньшего размера для доставки на остальные Гавайские острова. Работы велись в непосредственной близости от действующих топливных барж.
Ежедневная координация с капитаном порта и капитанами судов определяла, можно ли вести огневые работы: если ветер нёс искры в сторону барж с пропаном или авиакеросином, резку останавливали — порой полностью. Дополнительный риск создавали угольные отложения, накопившиеся за три десятилетия эксплуатации: полная зачистка была невозможна, поэтому NADC проложила по конструкции временные водяные линии диаметром 50 мм для пожаротушения и использовала тепловизионное оборудование для выявления тлеющих очагов после резки. На случай падения людей в воду был разработан план водного спасения, включая дежурный катер.
Поскольку разгрузчик стоял всего в 1,2 м от открытой воды, меры экологической защиты были многослойными и продуманными до мелочей. Масло сливали самотёком, гидравлические линии откачивали и герметизировали расширяющейся пеной. На случай разлива держали наготове плавучие сорбирующие боновые заграждения. При бурении новых такелажных точек в противовесах инженеры смонтировали систему сбора шлама на высоте 27 м, безопасно направляя материал вниз и исключая его попадание в гавань.
Мобилизация техники из Лапира (штат Мичиган) на Оаху потребовала координации между несколькими подразделениями компании. Высотный экскаватор доставили двумя низкорамными трейлерами и шестью платформами до порта на Западном побережье США, откуда его отправили морем на Гавайи. Оборудование должно было пройти инспекцию по стандарту «белых перчаток» перед погрузкой на грузовое судно — для этого в Калифорнии организовали мойку техники под высоким давлением, чтобы удалить дорожную пыль, которая могла бы стать причиной отказа в отгрузке.
Получение разрешений заняло больше года и потребовало согласования с Департаментом планирования и выдачи разрешений Гавайев, а также с Департаментом транспорта штата (отдел портов). NADC привлекла местную инжиниринговую компанию, знакомую с региональными регуляторными процедурами.
Изначально на проект отводилось две недели подготовки и четыре недели демонтажа. Работы завершили на две недели раньше срока — по две недели на каждый этап. Бригада из 10 человек, шестеро из которых на момент проекта уже имели сертификацию NDA Certified Demolition Supervisor, принесла на площадку более 100 лет совокупного опыта тяжёлого промышленного демонтажа. Сжать график удалось благодаря предварительному планированию, полевому опыту и благоприятным ранним утренним ветровым условиям.
Итоговый показатель переработки материалов проекта составил 99%. Демонтаж CSU не полагался на зрелищность — он держался на инженерных расчётах, последовательности операций и дисциплинированном исполнении в условиях, где сбои были попросту недопустимы. Проект принёс NADC высшую награду в категории 2 ($1 000 001–5 000 000) премии NDA Excellence in Demolition Awards, вручённой в Финиксе на ежегодном съезде и выставке NDA 2026 года.
Ключевые цифры проекта: высота конструкции — 39 м; ширина — 49 м; масса стали — около 320 т; масса бетона — около 218 т; продолжительность — 4 недели; размер бригады — 10 человек; переработка материалов — 99%.
🔗 Источник: Demolition Magazine (National Demolition Association), Q2 2026
